DIN 6930 · Blechbiegetoleranzen
Blechbiegetoleranzen DIN 6930 für wiederkehrende Serienbauteile
Präzise gefertigte Blechbauteile für deutsche Maschinenbauer – mit kontrolliertem Laserzuschnitt, messdatengestützter Biegekompensation und dokumentierter Qualität.
0,15–0,25 mm
Typischer Schnittspalt
±0,15 mm
Stabile Lochlagen
48 Stunden
DFM-Analyse nach Eingang
Technische Umsetzung
Normvorgaben werden in messbare Fertigungsprozesse übersetzt
Deutsche Konstrukteure geben Blechteile häufig mit Verweis auf DIN 6930 aus. Die Norm legt Biegewinkel- und Längentoleranzen in Abhängigkeit von Blechdicke und Biegeradius fest. PartsMake überträgt diese Vorgaben in stabile Abläufe für wiederkehrende Fertigungslose.
Untermaß im CAM
Der typische Schnittspalt von 0,15–0,25 mm wird bereits bei der CAM-Programmierung für nachfolgende Biegeoperationen berücksichtigt.
Kanten ohne kritischen Grat
Die geschnittenen Kanten werden auf einer Gleitentgratmaschine bearbeitet. Der verbleibende Grat überschreitet 0,05 mm nicht.
Biegen in einer Aufspannung
Die Kombination aus Laserzuschnitt und anschließendem Biegen in einer Aufspannung unterstützt stabile Lochlagen von ±0,15 mm.
Werkstoff und Prozess
Rückfederung ist eine objektive Fertigungsgröße
Jedes Blech weist eine werkstoff- und chargenabhängige Rückfederung auf. Ebenso beeinflusst die tatsächliche Materialdicke die Biegetoleranz nach DIN 6930. Bereits 0,05 mm Abweichung vom Nennmaß kann das Biegeergebnis verändern.
PartsMake prüft die Blechdicke jeder Charge stichprobenartig und führt messdatengestützte Korrekturfaktoren aus laufenden Fertigungslosen in die Biegeprogramme zurück.
Vom Messwert zur Biegekompensation
-
1
Chargenprüfung
Stichprobenartige Kontrolle der tatsächlichen Blechdicke.
-
2
Messdaten erfassen
Biegewinkel, Rückfederung und relevante Maßabweichungen werden aus laufenden Losen ausgewertet.
-
3
Programm korrigieren
Korrekturfaktoren werden in die Biegeprogramme übernommen und über weitere Lose stabilisiert.
Toleranzen und Nachbearbeitung
Lochlagen und Konturen reproduzierbar halten
DIN 6930 gibt für Biegeteile Positionstoleranzen von ±0,2 mm bis ±0,5 mm vor, abhängig von der Blechdicke. Durch den abgestimmten Ablauf erreicht PartsMake stabile Lochlagen von ±0,15 mm.
Wenn die Zeichnung zusätzliche Genauigkeit verlangt, kann eine Nachbearbeitung auf CNC-Bearbeitungszentren erfolgen.
Toleranzen besprechenTypische Prüfgrößen
Fertigung aus einer Hand
Kapazitäten für wiederkehrende Blechbauteile
Alle Prozesse laufen innerhalb eines Lieferantennetzwerks. Blechfertigung, CNC-Bearbeitung und Oberflächenbehandlung werden ohne separate Anfragen koordiniert.
Laserschneiden
Bis 6 mm Edelstahl und 8 mm Aluminium
CNC-Abkantpressen
Mit 3-Punkt-Messung der Biegewinkel
Tandem-Abkantpressen
Für Teile bis 3000 mm
Entgratung und Bürsten
Automatische Bearbeitung der Kanten
Schweißverfahren
Punktschweißen, MIG/MAG und Laserschweißen
Oberflächen
Pulverbeschichtung und Nasslackierung in eigenen Anlagen
Für Serien und Kleinserien
Konstante Programme für wiederkehrende Bauteile
Typische Anwendungen sind Montageplatten, Schaltschrankrahmen, Kühlkörperhalterungen und Robotergreifer. Besonders bei Kleinserien von 50 bis 2000 Stück pro Jahr profitieren Kunden von gleichen Biegewerkzeugen und Programmen über mehrere Lose hinweg.
50–2.000
Stück pro Jahr bei typischen Kleinserien
4
Beispielanwendungen von Montage bis Robotik
Qualitätsnachweise
Dokumentierte Qualität für Ihre Prüfplanung
Jede Lieferung enthält auf Wunsch einen Messbericht mit Biegewinkeln, Kantenradien und Lochlagen. Die tatsächliche Blechdickenmessung wird protokolliert und der Biegekompensation zugeführt.
- ●Materialzeugnisse nach EN 10204-3.1
- ●CMM-Protokolle für kritische Maße
- ●Messberichte für Biegewinkel, Kantenradien und Lochlagen
Häufige technische Fragen
Zeichnung hochladen und Toleranzen prüfen lassen
Erhalten Sie innerhalb von 48 Stunden eine belastbare DFM-Einschätzung
Senden Sie Ihre CAD-Daten und die gewünschten Biegetoleranzen nach DIN 6930. PartsMake erstellt konkrete Vorschläge zur Fertigbarkeit und zu den resultierenden Kosten.
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